Home / Auto / Melongkok Pabrik Aki Massiv di Cilincing
Aki merek Massive melewati proses produksi yang bukan kaleng-kaleng. Jurnalis pun berfoto dekat produk tersebut. Ist

Melongkok Pabrik Aki Massiv di Cilincing

Jakarta, NextID – Ini program jalan-jalan sembari nimba ilmu. Pasalnya, kami diajak melongok pabrik aki ke PT Trimitra Baterai Prakasa (TBP) dan ternyata wow peralatannya modern. Memang ini pertama kali jurnalis diajak jalan-jalan ke pabrik aki, dan mendapat banyak kejutan di sana. Walau merek akinya (baterai) Massive, ternyata peralatan dan teknologi untuk pembuatannya terbilang canggih.  

Memang produk dalam negeri, namun sepertinya berkualitas internasional. Dan, itu bukan sekadar slogan. Massiv menegaskan hal itu saat Halal Bi Halal & Factory Trip Massiv 2022 pada Kamis (19/5) yang mengundang sederet media otomotif nasional untuk sontak melihat proses pembuatan aki.

“Selain Halal Bi Halal dengan rekan media, kami juga mengajak langsung ke pabrik Massiv dan kolega di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta Utara. Mereka bisa menyaksikan langsung produksi Massiv mulai dari raw material, processing hingga packing di factory trip Massiv 2022 ini,” tukas Satriawan Agung Prabowo atau lebih akrab disapa Tumenggung, Pilot Project Massiv di Jakarta.

Penjelasan detil oleh pemandu soal proses produksi pembuatan aki. Ist

Massiv menjadi salah satu produk kebanggaan bangsa. Sebagian besar kandungan lokal banyak digunakan dalam proses produksi Massiv. Adapun produk turunannya yakni Massiv Amal, XP dan Thunder (Maintenance Free) di pasar Indonesia.

Mulai dari Riset & Development (R&D) hingga pabrikasi Massiv dilakukan di kawasan industri Cakung Cilincing, Jakarta. Dan PT Trimitra Baterai Prakarsa sebagai operator pabrikasi Massiv selama proses produksi berlangsung. Sekadar informasi, ternyata pabrik aki ini sudah berdiri sejak Februari 1991 lalu yang dioperasikan oleh PT Gemala Baterai. Kemudian PT Trimitra Baterai Prakarsa dan Yuasa Baterai baru terwujud pada tahun 1997.

Sementara untuk produksi Massiv Amal untuk kendaran bermotor roda 2, pabrikasi berada di kawasan Tangerang. Singkatnya untuk pabrik roda 2 di Tangerang dan roda 4 berada di  kawasan industri Cilincing, Jakarta Utara.

Sebelum memulai visiting pabrik, kami berfoto bersama manajemen. Ist

Total kapasitas produksi pabrik ini mencapai 5 juta terpasang/tahun. Komposisinya 65% untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri dan 35% untuk ekspor. Untuk pasar ekspor, sebagian besar diekspor ke Inggris & uni Eropa, Australia, Arab Saudi, Yaman Vietnam, Thailand, Kenya, Sudan, China, Taiwan, Argentina dan lainnya.

Pabrikan TBP di Cilincing, Jakarta Utara ini juga membuat beberapa tipe baterai yang secara konsisten menggunakan standar internasional. Standar produksi tersebut antara lain Deutsches Institute fur Normung (DIN), Japanese Industrial Standards (JIS), Australia Standards (AS) dan lain-lain.

Proses Pabrikan

Sederet raw material produksi aki menjadi hal pertama yang mesti dipersiapkan. Mulai dari batangan timah hingga material lainnya. Rangkaian produksi meliputi proses Oxide (pembuatan serbuk timbal), Grid Casting (pembuatan grid), Lead Strip (pembuatan coil expanded), Mixing, Pasting & Expanded, Curing (pembuatan pasta dan pelekatan pasta pada grid/expanded), Formation (pembentukan dan pematangan plat), Assembly (perakitan komponen-komponen baterai), Wet Charging (charging baterai), Finishing (pemakaian asesoris).

Terlihat pembuatannya sederhana namun prosesnya moderen dan canggih. Ist

“Kami melakukan proses produksi aki dengan mengadopsi standar internasional, proses fully automatic (robotic) kami lakukan dalam memproduksi Massiv Thunder dalam proses pembuatan plat di production line. Sementara untuk Massiv Amal dan XP dalam proses pembuatan plat menggunakan proses semi automatic,” Heru Darmawan, Quality Assurance Department Head TBP.  

Teknologi pembuatan plate dengan menggunakan Expanded memiliki beberapa keunggulan antara lain, mempunyai struktur timah pada plat yang lebih kuat karena proses dilakukan dengan Cold Process (Expanded) sehingga menghilangkan potensi terjadinya kerusakan pada struktur plate. Penambahan special alloy pada plate expanded untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi pada suhu tinggi selama pemakaian. “Proses pembuatan lebih stabil karena proses yang Fully Automatic,” tandas Heru.

Teknologi bagian pole atau terminalnya dilakukan improvement dengan menggunakan proses forged terminal. Bila sebelumnya, bagian terminalnya agak kasar pada permukaannya, maka kini menjadi lebih halus, Strukturnya lebih padat dan rapat, “Desain ulir dengan lock system, sehingga teknologi forged terminal ini mampu meningkatkan ketahanan terhadap arus yang berlebih saat pemakaian dan mencegah terjadinya oksidasi pada terminal,” jelasnya.

Kedaatangan kami disambut hangat sekali. Ist

Selain itu, TBP mengembangkan pabrikan secara otomatis dalam memproduksi Massiv Thunder (MF). Mesin-mesin robotik sudah dilibatkan dalam produksi. Mulai proses awal hingga proses finishing sudah dikerjakan secara detail dan presisi.

Dalam berkeliling pabrik, kami menyaksikan proses pembuatan aki yang unik namun modern. Salah satunya, terlihat sambungan antar sel lebih kuat. Proses pembuatan sambungan antar cell (konektor) menggunakan mesin otomatis (automatic small part casting). Langkah ini diyakini akan membuat proses lebih stabil sehingga konektor menjadi lebih kuat dan tahan lama. Dan asli, line-up Massiv mulai dari Amal, XP dan Thunder menjadi pilihan masyarakat Indonesia.

About Gatot Irawan

Check Also

IMI Tak Rekomendasi Balap Motor Digelar di Sirkuit Formula E..!

Jakarta, NextID – Kapolda Metro Jaya Irjen Fadil Imran baru saja mengungkapkan keinginannya untuk untuk …

Leave a Reply